赋能增效

即通过技术创新和管理创新

不断提高劳动生产率

实现企业的低成本发展

在我们集团

小改小革是贯穿全年的一项重要工作

也是体现我们集团一线员工智慧的结晶

近期

集团一线频频传来这方面的好消息

让我们一起来回顾一下吧

01

二烧结多个自主改善项目助力

生产提档、提速、提优

今年1-2月份，该厂共收到各工段申报的自主改善项目19个，涉及设备稳定、煤气安全、工艺优化、预警提醒等多个方面，助力该厂前两个月实现平均日产3.05万吨、烧结矿碱度合格率91.43%、亚铁指标合格率98.76%、转鼓合格率100%等出色成绩，且该厂2月份烧结矿全成本较基点降本19.42元/吨。

01

机修工段更换升级

烧结泥辊减速机

据悉，烧结泥辊主要用于混匀料的布料工作，其运行稳定性直接影响台车布料的好坏以及烧结矿质量，原180㎡烧结1号线泥辊使用的是摆线针轮减速机，该减速机转臂轴承受力较大，且设计扭矩为1.1万牛/米，但时常出现扭矩超负荷运转造成设备停机的情况，减速机因此每年需更换2次。

图为江苏省首家实现超低排放的550平米烧结机

为了保障泥辊减速机的长期稳定运行，该厂机修工段决定采用扭矩为1.8万牛/米的硬齿面减速机代替原减速机，重新制作、安装电机底座，并对高低速端联轴器进行同心度校正，最终经过减速机单机试车，直至减速机各部位轴承振动运行正常。

目前，新减速机已投入使用，运行平稳，且易于拆检，使用寿命延长至3年。

02

550平米烧结工段完成

混料加水喷头改造

此前，该厂550平米烧结混料加水先后尝试过两种喷头，其中一种喷头雾化效果好，但因为孔径小，容易被杂物堵塞，限制加水量的提升；

另一种喷头喷头孔径大，但雾化效果差，且混匀效果不理想，导致筒体积料严重，这两种喷头的使用效果都不尽人意。

为了确保烧结混合料加水混匀效果、减少筒体减料等问题，该厂550平米烧结工段展开自主攻关，最终决定统一选用6分螺旋喷头，并调整加水角度，原先管道上设置的是固定漏水点，导致物料加水不均，本次改造更换后，喷头呈喷雾状，喷洒范围增大，加水量从此前的每小时28吨提高至38吨，极大程度确保混合料的加水效果。

03

石灰窑工段篦条改造

减少耐材损耗

据了解，石灰窑冷却器篦条端部直接支撑在耐材浇筑的大料门下沿口，大料生产运行时，会对耐材造成撞击，同时耐材受篦条压力影响，导致下沿口耐材损坏频率较高，每逢检修都要将其列为检修项，只能维持1个月的使用时间，且耐材一旦损坏，极易造成大料门漏风，甚至无法闭合现象，对生产顺行造成影响。

为此，该厂石灰窑工段通过现场调研、思考讨论等方式，最终决定扩大冷却器篦条端部支撑面积来提高耐材的使用寿命——将篦条备件加长300毫米延伸至大料门下料管口，耐材台阶面完全被保护在蓖条下，且蓖条端部封口可积存石料，避免大料运行时对耐材的撞击，为生产稳定提供屏障。

02

一炼铁自主完成喷煤磨机报废设备的整体更换

一次性节省费用支出30万元

近日，一炼铁利用检修契机，自主完成2号3号炉喷煤磨机大修工作，对达到报废标准的3个磨辊和16块盘面底衬板进行整体更换，保障喷煤系统运行的正常稳定性，并一次性节省委外施工费用5万元。

随着去年以来各高炉不断提高煤比和喷煤量，该厂1号炉、新8号炉的2座磨机制粉能力已不能满足正常喷煤需求，为此，2号3号炉喷煤磨机在承担原有高炉喷煤任务的基础上，还需在1号、新8号炉喷煤不足时承担倒粉任务。

考虑到2号3号炉喷煤磨机长期处于高负荷运转，磨机磨辊及底衬板出现较大磨损、达到报废标准的现状，整体更换任务迫在眉睫。

维修工们在喷煤磨机更换现场查看

提前做好方案部署

为贯彻降本增效的理念目标，该厂设备系统决定自主完成更换任务，并提前备足功课，参阅相关图纸资料，了解磨机内部结构及拆卸方法，制定详细的施工方案、停机时间以及大修过程中其他高炉的喷煤配比，要求在保证施工安全、质量的前提下，尽可能的压缩作业时间，最大程度降低各高炉喷煤影响。

该厂维修工段长马得川表示，这是该工段首次接触此类大型磨机更换任务，所有更换的备件重量高达33吨，且作业空间狭小、更换难度大，维修人员必须先将磨辊连接的螺栓等零件拆除吊出，再将磨辊、底衬板依次挪出，经过清理检查后才能将新的设备吊入回装。

“尽管困难重重，但我们还是在连续18小时的高强度作业下顺利完成本次更换任务，且比计划时间提前18小时，让高炉提前恢复喷煤量，直接降本约25万元！” 马得川激动地说道。

03

二炼铁完成中心水泵房

地下管沟水回收改造

为降低炼铁工序的水资源消耗，促进能源的二次利用，近期，二炼铁水系统班组完成中心水泵房地下管沟水回收改造，通过打通地下管沟、安装大排量潜水泵、嫁接软管至冷却塔水池等方式，实现水资源的回收利用，每年可节约用水成本超7万元。

据悉，该厂中心水泵房共有水泵68台，因盘根冷却需要，水泵运行过程中会排出部分水，岗位工通常采用软管嫁接的方式将其排至地下管沟，再通过潜水泵外排至分厂排水沟，造成水资源浪费。

同时，中心水泵房地下管沟分为三段，两两之间并不互通，且潜水泵排量较小，岗位工每天需要反复多次启停3台潜水泵才能将管沟内的水排尽，造成时间浪费。

此外，地下管沟内存在许多管道，长时间浸泡也容易出现腐蚀、老化现象，造成安全隐患。

本着节能降耗的目的，该厂水系统班组结合现场实际展开研讨，最终决定将三段地下管沟打通，安装使用1台大排量潜水泵，并从管沟牵引1根DN150管道连接到冷却塔水池，实现地下管沟水的回收利用。

目前，岗位工每天只需要启停2次潜水泵就能回收管沟内200-300吨的水，不仅省时省力、节能降耗，还减轻了管沟内管道的腐蚀现象。

04

三炼铁完成7号高炉热风炉改造

延长使用寿命

为进一步延长7号高炉热风炉使用寿命，近期，三炼铁对该热风炉底部外接冷风管道实现手动降温，避免温度过高导致热风炉底部结构损坏等问题。

值得一提的是，正是依靠长期重视和维护保养，7号高炉热风炉已正常运行9年，创下中天热风炉炉龄最高纪录，同时在行业内也处于领先水平。

据了解，高炉在大、中修过程中，风机房轴流风机停止供冷风，但热风炉仍保持正常工作，若长时间得不到有效冷却，则会造成热风炉底部温度升高，造成底部结构损坏。

一般而言，热风炉运行时的烟道温度必须低于450摄氏度才能确保炉底不受高温影响，但是近期7号高炉在大、中修时，出现热风炉烟道温度波动不稳定，短暂达到480摄氏度的情况偶有发生。

7号炉热风班长正在为员工讲解烟气降温管的作用

为保护热风炉炉底结构，7号高炉工段热风班组探讨提出对热风炉底部外接冷风管道的想法——从助燃风机空气管道一侧引出一条直径25厘米的管道，连接至冷风管道闸阀与热风炉之间，在交接部位由焊工焊补至无漏点，并在管道路径上加装手动蝶阀控制管道开关。

该冷风管道外接于助燃风机，但区别于风机房轴流风机所供冷风，能够在高炉检修停产时，使用助燃风机实现对热风炉底部降温。

目前该项改造已经完成并在高炉中修期间投用，从使用效果来看，烟道温度已稳定控制在450摄氏度以下，大幅减轻热风炉底部结构高温伤害，从而有效延长热风炉整体使用寿命，在继续创造热风炉长寿纪录的同时，为企业发展带来更多的效益。

05

钢轧二分厂改造连铸移坯车

提高2倍使用寿命

为降低设备运行故障率，近期，钢轧二分厂完成连铸移坯车减速机改造工作，通过改变减速机电机装配方式、增大内部伞形高速齿轮尺寸等，有效提高齿轮承载力，从而减少减速机运行振动幅度大等问题，减速机使用寿命也因此提高2倍。

据了解，连铸移坯车是双向运行车，左右各安装一台减速机，通过长轴连接实现同步运行。

改造前，减速机的电机装配方式为卧式，振动大且稳固性差，减速机内部伞形高速齿尺寸较小，承载力小，导致移坯车换向运行时，电机启动时间延迟较长，未能实现真正的同步运行，长此以往对齿轮冲击影响大、两台减速机受力不均匀等，容易造成齿轮磨损或爆齿等问题。

改造前

改造后

电机装配方式改为立式

此外，减速机长期在高温区域运行，受密封圈快速老化影响，容易造成电机损坏等事故。

为有效改善移坯车工作环境，该厂机修工段组织相关人员仔细考察分析，最终决定将移坯车减速机的电机装配方式改成立式，以减少振动，同时可避免减速机内部油液渗入电机内部。

此外，该工段将减速机内部伞形高速齿轮的尺寸扩大为原来的两倍，以提高齿轮承载力，降低齿轮磨损或爆齿程度。

从目前的使用效果来看，减速机运行平稳，使用寿命可从此前的1年延长为3年，每年可实现综合降本13万元。

让我们为他们的

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