聚丙烯（PP）颗粒、聚苯乙烯（PS）颗粒生产：原材料、占比及工艺流程
分为原生新料颗粒（石化聚合生产）和再生回收颗粒（废旧塑料再造粒，市场主流中小产能）两类，核心原料、配比、工艺差异较大，以下为行业通用标准：
一、聚丙烯（PP）颗粒生产
（一）原材料构成及占比
1. 原生PP颗粒（石化级，均聚/共聚PP）
仅用于大型石化厂聚合生产，中小加工厂不涉及。
（1）核心主料
聚合级丙烯单体（纯度≥99.5%），占比 99.0%~99.8%。
（2）功能助剂（微量添加）
抗氧剂（1010/168）、成核剂、爽滑剂、开口剂、色母粒，合计占比 0.2%~1.0%。
（3）无填充、无回收料，纯度极高。
2. 再生PP颗粒（中小厂主流，分3个档次）
以废旧PP制品为核心原料，物理熔融造粒。
（1）高端纯白PP颗粒
核心原料：废旧纯净PP（大白编织袋、新料边角料、食品级PP废料）
填充/助剂：抗氧剂+分散剂，无填充。
质量占比：废旧PP：99% ；助剂：1%。
（2）中端通用PP
核心原料：花色PP周转箱、家电外壳、普通编织袋。
填充/助剂：碳酸钙（降本）+助剂 。
质量占比：废旧PP：90%； 碳酸钙：9%； 助剂：1%。
（3）低端黑PP 颗粒
核心原料：废旧汽车保险杠、杂色PP废料、混合废塑料。
填充/助剂：高比例碳酸钙+炭黑色母。0
质量占比：废旧PP：75%； 碳酸钙：24% ；色母+助剂：1%。
（二）标准工艺流程
1. 原生PP颗粒（聚合造粒，石化工艺）
丙烯单体 → 高压气相/本体聚合 → 熔融均化 → 真空脱挥 → 水下切粒 → 脱水干燥 → 均化筛分 → 包装入库。
2. 再生PP颗粒（物理造粒，行业通用）
1. 分拣分选
人工/机械分拣PP料，剔除PVC、PET、金属、泥沙等杂质，按颜色分级（白/花/黑）。
2. 破碎粉碎
破碎机打成3~8mm碎片，提升后续清洗、熔融效率。
3. 清洗除杂
摩擦清洗机+多级漂洗，去除油污、泥沙、胶纸杂质；无污水排放可用干法风选。
4. 离心脱水
脱水后含水率控制＜1%，防止造粒起泡、降解。
5. 熔融挤出（核心）
单/双螺杆挤出机加热熔融，温度180~230℃，经多层滤网过滤微小杂质。
6. 拉条冷却
模头挤出塑料条，水槽水冷/风冷定型。
7. 切粒成型
塑料切粒机切成圆柱状标准颗粒。
8. 筛分包装
筛除长短不合格颗粒，称重打包入库。
二、聚苯乙烯（PS）颗粒生产
PS分为通用级GPPS（透明）、高抗冲HIPS（不透明），再生PS以废旧泡沫、家电壳、餐盒为主。
（一）原材料构成及占比
1. 原生PS颗粒（石化级）
（1）核心主料
聚合级苯乙烯单体，占比 97%~99%。
（2）助剂体系
HIPS需添加聚丁二烯橡胶（增韧），另加抗氧剂、润滑剂、色母，合计占比 1%~3%。
2. 再生PS颗粒（市场主流）
（1）高端透明PS颗粒
核心原料：废旧透明PS盒、家电透明面板、新料边角料。
填充/助剂：填充/助剂仅抗氧剂，无填充。
质量占比：废旧PS：99% ；助剂：1%。
（2）中端HIPS 颗粒
核心原料：废旧家电外壳、PS注塑件、杂色PS料 。
填充/助剂：少量碳酸钙+色母 。
质量占比：废旧PS：92% ；填充+色母：7% ；助剂：1%。
（3）低端PS泡沫颗粒
核心原料：废旧EPS泡沫餐盒、包装泡沫 。
填充/助剂：无填充，仅除味剂 。
质量占比：废旧PS泡沫：99.5% ；助剂：0.5%。
（4）关键特点
PS脆性大，严禁高比例添加碳酸钙，否则成品易碎裂，行业极少重填充。
（二）标准工艺流程
1. 原生PS颗粒（聚合造粒）
苯乙烯单体 → 悬浮/本体聚合 → 熔融塑化 → 脱挥除单体 → 挤出拉条 → 冷却切粒 → 筛分包装。
2. 再生PS颗粒（物理造粒，泡沫需先减容）
（1）分拣去杂
分拣PS料，剔除泡沫中的胶带、泥沙、非PS杂料。
（2）泡沫减容（EPS专用）
废旧泡沫体积大，先经热熔压块/冷压减容，缩小体积便于加工。
（3）破碎粉碎
破碎成PS碎片/泡沫块。
（4） 清洗脱水
清水漂洗杂质，离心脱水（PS遇高温易降解，严禁高温水洗）。
（5） 熔融挤出
挤出机温度160~200℃（PS熔点低、易过热发黄），强过滤除杂质。
（6）拉条冷却
水冷定型，避免粘连。
（7）切粒、筛分、包装
标准切粒，去除粉屑，打包入库。
三、两类颗粒核心工艺区别总结
（一）加工温度
1.PP
180~230℃，耐高温不易降解。
2.PS
160~200℃，温度过高易发黄、发脆、产生异味。
（二） 填充习惯
PP可高比例加碳酸钙降本。
PS几乎不加填充。
